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Gestão e Tecnologia Industrial

Melhoria no processo de produção na Filosofia Lean

Hildésio Mendes da Silva

Coordenador de Planejamento e Produção da Mayer Werke. Pós-graduado em Engenharia de Produção pelo Ietec.

Resumo

Com a globalização e desenvolvimento da tecnologia em larga escala, torna-se necessário dentro das organizações estratégias que fortaleçam os processos como um diferencial. Estes fatores levam a indagação de como entre tantas opções de gerenciamento e governança escolherem um que seja ao mesmo tempo um diferencial competitivo e que atenta as exigências de baixo custo e alta produtividade. É neste cenário que ferramentas como a filosofia Lean vêm somar aos vários nichos no mercado atual. Neste contexto elaborarmos um trabalho focado na existência da necessidade de eliminar constantes paradas na produção,  geradores de atrasos nas entregas de pedidos e a constatação de muitos desperdícios na célula de produção escolhida. A implantação abrangeu somente uma célula de produção de conjuntos de snorkel (tubo de aproximadamente novecentos centímetros que contém uma tubulação e permite o resfriamento do conjunto no alto forno). A pesquisa-ação que originou este trabalho foi denominada na empresa de projeto piloto, pois foi determinada a metodologia usada, para a elaboração do padrão que posteriormente será utilizado para a implantação do sistema na fábrica inteira. Trata-se de uma pesquisa-ação, que contou com o auxílio dos colaboradores da empresa e da referência bibliográfica sobre o assunto, para levantar as possibilidades de melhorias e propor ações para alcançá-las. A Manufatura Enxuta possibilita à empresa atender de maneira competitiva as necessidades de cada cliente, reduzindo principalmente os custos da produção, eliminando os desperdícios encontrados no processo, tornando a empresa competitiva. Busca também garantir a qualidade de seus produtos e/ou serviços e através da melhoria continua, assim, a Manufatura Enxuta não garante a perfeição, mas sim, torna a perfeição uma meta a ser perseguida constantemente pela empresa.

Palavras-chaves: Manufatura Enxuta, desperdícios e qualidade.

INTRODUÇÃO

No desenvolvimento do Projeto Lean iniciamos o trabalho com o objetivo de introduzir os princípios da “Mentalidade Enxuta”, Filosofia Lean, na rotina dos colaboradores, definir a cadeia de valor, aumentar o giro de estoque, introduzir sistemática de controle de perda e redução do set-up e as obsolescências, para manter a fidelidade dos antigos e a conquista de novos clientes, que permite a sobrevivência da empresa atualmente, devido principalmente à existência de um mercado altamente competitivo, globalizado e muito mais acessível a todos.

É nesse contexto que a filosofia Lean Manufacturing, Manufatura Enxuta  surge como uma metodologia fundamental às empresas, pois focaliza a redução de desperdício ao mesmo tempo em que aumenta a flexibilidade da  produção e garante a qualidade dos produtos e serviços.

Com o suporte teorico  estruturamos as atividades de diagnostico seguindo quatro etapas distintas:

Mapeamento: corresponde ao levantamento do fluxo do processo, a seqüência das atividades, tempo de esperas e duração do ciclo, pessoas envolvidas, relações e dependências e depois documentar todo mapeamento.

Planejamento: consiste em, estruturar um plano de ação baseado nos dados coletados e definir um cronograma de implantação.  Para desenvolver o planejamento utilizamos o VSM (Value Stream Mapping) que permite enxergar o cenário atual e projetar um estado futuro

Treinamento: corresponde ao treinamento da parte teórica e pratica dos processos.

 Implantação: representa a execução dos passos correspondentes a esse planejamento. Essa etapa permite os colaboradores aplicarem as ações e seus desdobramentos.

O passo final é criar e implementar um plano para atingir a situação futura.

A fase de mapeamento e desenvolvimento do plano de ação

Mapear é a etapa inicial crítica na transformação lean, pois é a partir dela que se identifica a necessidade da aplicação das técnicas. Assim, o mapeamento ajuda a evitar o erro comum de selecionar ferramentas isoladas, que podem criar "ilhas de eficiência".

O ciclo de mapeamento iniciou-se com o levantamento do estado atual e a partir desses dados desenhamos um mapa do fluxo de valor, que é uma representação visual dos fluxos de materiais e informações.

O Mapeamento do Fluxo de Valor possibilitou separar os processos que agregam dos que não agregam valor e a identificar formas para eliminar a causa-raiz do desperdício. Nesta etapa foram usadas as seguintes ferramentas:

-    Mapeamento das operações

-     Análise de Pontos Críticos

-     PAM – Mapa de processos e atividades

-     Brainstorming

-    VSM

-     5`S

As principais dificuldades encontradas foram: a falta de padronização na célula e a não existência de um controle e conseqüentemente de registros das paradas ocasionadas pela célula estudada, portanto não foi possível no primeiro momento, mensurar o tamanho problema, porém com os relatos dos operadores da montagem e dos colaboradores do PCP, ficou evidenciado que o problema levantado era de fato uma grande dificuldade enfrentada pela empresa e por isso merecia ser estudado e eliminado.

A implantação da filosofia Lean  proporcionou à célula de produção estudada, o snorkel, inúmeros benefícios, que se estenderam às suas células fornecedoras e clientes.

Entre os principais benefícios alcançados encontram-se, a liberação de mão-de-obra  direta, que foi deslocada para outro processo produtivo considerado gargalo, a eliminação dos desperdícios da célula, a criação de um fluxo produtivo contínuo e a redução significativa das paradas de linha na montagem final. Apesar do fato de que anteriormente não havia nenhuma maneira de se mensurar as quantidades de horas paradas da montagem final por falta do subconjunto dos snorkel, conforme já foi citado, após a implantação, foram realizadas pesquisas com os operadores e um acompanhamento diário foi executado para que se  chegasse de fato a esta conclusão.

Ficou evidenciado também que os objetivos planejados  foram alcançados com êxito, com identificação de  oportunidades de melhorias: através de um estudo inicial e realização do seminário foi possível o levantamento das melhorias necessárias à célula, com aplição do Just-in-Time no processo: implantação dos supermercados, eliminando os desperdícios no processo: praticamente todas as melhorias aplicadas,

proporcionaram a eliminação de vários desperdícios que existiam na célula de snorkel, como: superprodução, tempo de espera, estoque, movimentação e transporte, com a implantação do o 5`S para proporcionar a organização e a gestão visual e o aumento na eficiência da célula de produção: através do acompanhamento diário dos problemas ocorridos na célula de snorkel, para resolvê-los o mais rápido possível.

Conclusão

Após finalizado e alcançados os resultados esperados conseguimos atingir um fluxo produtivo e procedimentos de fácil compreensão e obtenção de resultados rápidos. No decorrer do processo de implantação percebemos então que nossos maiores focos de desperdícios foram; pessoas esperando a liberação de peças acarretam gargalos nas demais áreas e má distribuição das tarefas, alto índice de retrabalho, principalmente relacionado a peças não localizadas e danificadas; deslocamentos desnecessários também provenientes de falta de fluxo continuo como peças não localizadas, peças danificadas e peças não liberadas para armazenagem.

Eliminação, portanto o desperdício tornou-se parte integrante de todas as propostas descritas até o momento. Tendo identificados os pontos de melhorias e com a determinação do quanto são agravantes, iniciaram-se as melhorias propriamente ditas, através das sugestões e análises de viabilidade e praticidade dos gestores.

No decorrer do processo também entendemos que precisávamos trabalhar nas rotinas dos processos administrativos gerando maior confiabilidade e segurança nas etapas a serem implementadas para garantir uma mudança sustentável.

Com a implantação de fluxos definidos e rotinas para os processos produtivos o princípio em que o colaborador utiliza técnicas de execução e arranjo, minimizando a possibilidade de erros que refletem no gerenciamento e analise de resultados.

A metodologia de implantação consistiu na apresentação do projeto a todos os colaboradores, a apresentação das fases ( diagnostico, coleta de dados, análise propriamente dita, elaboração de sugestões ou do novo sistema ) para os gestores, treinamento e reuniões de conscientização, implantação e acompanhamento das áreas.

Para finalizar: A implantação não deve ser entendida como uma revisão de processos, mas com uma mudança planejada e orientada em resultados de curto, médio e longo prazo, ajustando o ritmo dos colaboradores ao tempo takt e desenvolvendo novas posturas como:

•Conscientização de todos sobre a importancia da participação ativa na sustentação do projeto e postura como:

•Melhoramentos no próprio trabalho.

•Economia de energia, matérias e outros recursos.

•Melhoramentos no ambiente de trabalho.

•Melhoramentos nas maquina e processo.

•Melhoramentos nos dispositivos e ferramentas.

•Melhoramentos no trabalho de escritório.

•Melhoramentos na qualidade do atendimento ao cliente externo e interno

Referências Bibliograficas

HINES, Peter; TAYLOR, David. Guia para Implementação da Manufatura Enxuta –  Lean Manufacturing. Trad. Edgar Toporcov. São Paulo: Instituto de Movimentação e Armazenagem de Materiais (IMAM), 2000.

INTERNET: Wikipédia, a enciclopédia livre. Disponível:

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